汇总铝合金压铸厂家必须把握的加工工艺

    铝合金压铸具备生产制造高效率、节约原料、减少产品成本、商品性能好和精密度高特性，在生产制造上获得广泛运用，铝合金压铸厂在我国也是总数诸多，珠三角河段有着千余记的压铸厂。

    压铸模具的工作中表面，立即与形状记忆合金触碰，承担髙压、快速流动性的形状记忆合金的磨蚀和加温，在产品工件出模之后，又遭受极速制冷，因而，热疲惫裂开、热损坏和热融蚀是压铸模具普遍的无效方式，因此 ，规定压铸模具有耐热冷疲惫性能、高溫下的抗压强度和延展性、耐形状记忆合金磨蚀性能、较高的耐温性和高的传热性、优良的抗氧化性性能和高的切削性能及耐磨性能等。

    一、铝合金压铸厂生产制造压铸模具的全过程

    1.一般的铝合金压铸模貝

    定料→去应力退火→机械设备初加工→防老化解决→深度加工成型→热处理及淬火→铣工安装。

    2.样子繁杂、精密度规定高的压铸模具

    定料→去应力退火（或调质热处理）→初加工→热处理→金属加工或深度加工成型→铣工刃磨→渗氮（或氮碳共渗）→碾磨打磨抛光。

    二、压铸模具表面加强工艺处理

    基本的整体热处理已难以达到压铸模具高的表面耐磨性能和基材的强延展性规定。

    表面加强解决不但能提升 压铸模具表面的耐磨性能以及他性能，并且能使基材保持良好的强延展性，与此同时避免 熔化金属材料粘模、腐蚀，这对改进压铸模具的综合性性能，节省铝合金原素，大幅度减少铝合金压铸厂的成本费，充分运用原材料的发展潜力，及其能够更好地运用新型材料，全是十分合理的。

    铝合金压铸厂常选用的表面加强工艺处理有：渗碳、渗氮、氮碳共渗、渗硼、渗铬和渗铝等。

    1.渗碳

    渗碳是现阶段机械工程中运用最普遍的一种有机化学热处理工艺方式。其加工工艺特性是：将低中高碳钢的合金结构钢模具钢材与立高碳钢的铁素体不锈钢模貝在增碳的活力物质（渗碳剂）中，加温到900℃-930℃，使氧原子渗透到模貝表面层，随之以热处理并超低温淬火，使模貝的表面和芯部具备不一样的成份、机构和性能。

    渗碳又分成固态渗碳、液态渗碳和汽体渗碳。最近又发展趋势到可控性氛围渗碳、真空泵渗碳和苯正离子渗碳等。

    2.渗氮

    将氮渗透到钢表面的全过程称之为钢的渗氮。渗氮能使模具零件得到比渗碳高些的表面强度、耐磨损性能、疲惫性能、红强制和耐腐蚀性能。由于渗氮溫度较低（500-570℃），渗氮后模具零件形变较小。

    渗氮方式有固态渗氮、液态渗氮和汽体渗氮。现阶段，已经广泛运用正离子渗氮、真空泵渗氮、电解法催渗渗氮和高频率渗氮等新技术应用，减少了渗氮時间，并可得到高品质的渗氮层。

    3.氮碳共渗

    氮碳共渗是在带有活性炭、氮原子的物质中与此同时渗透到氮和碳，并以渗氮为主导的超低温氮碳共渗加工工艺（530℃-580℃）。氮碳共渗的渗层延性小，共渗時间比渗氮時间大幅减少。压铸模具经氮碳共渗后，可明显提升 其热疲惫性能。

    极端的工作中标准，规定压铸模具有优良的高溫结构力学性能、耐热冷疲惫性能、耐形状记忆合金磨蚀性能、抗氧化性性能和高的切削性能及耐磨性能等，热处理工艺是决策这种性能的关键生产制造加工工艺。

    压铸模具的热处理工艺，便是根据对钢的组织架构开展更改，使模貝表面得到很高的强度及耐磨性能，而芯部仍具备充足的抗压强度和延展性，与此同时合理避免 熔化金属材料粘模、腐蚀。采用适当的热处理方法，可降低废料和明显提升模貝使用期限，提高铝合金压铸厂的经济效益。